Heute war es mal wieder soweit und die Wasserpumpe sowie das Thermostatgehäuse konnten montiert werden.  Da die Lager spielfrei und ohne geräusche laufen und die Wasserpumpe sonst auch gut zugänglich ist, habe ich auf eine weitere Demontage verzichtet.
Da die Dichtflächen durch Korrosion schon ziemlich angegriffen waren, wurden auch hier beide Seiten der Dichtung mit einer Dichtmasse bestrichen, um eine einwandfrei Abdichtung zu erreichen (Hoffentlich).

Die überstehenden Reste der Dichtmasse werden nach dem aushärten entfernt.

Nachdem das Überdruckventil geprüft, eingestellt und ordentlich verschraubt und gesichert wurde, kann die Ölwanne moniert werden. Um sicher zu gehen, dass auch alles schön Dicht wird habe ich die Dichtung zusätzlich mit einem dauerflexiblen, ölbeständigen Dichtstoff bestichen und die Ölwanne aufgesetzt.

Schließlich kann der Zylinderkopf montiert werden. Die Dichtflächen werden nochmals gereinigt und entfettet. Dann die Kopfdichtung richtig herum auflegen und einigermaßen zentrieren. Dann den Zylinderkopf vorsichtig auflegen und die Unterlegscheiben und Muttern aufsetzen. Schließlich die Zylinderkopfschrauben in 3 Durchgängen auf das vorgeschriebene Drehmoment über kreuz anziehen.

Im Anschluß werden die Stößelstangen unter zugabe von einigen Tropfen Öl eingesetzt und schließlich die Kipphebelwelle samt Kipphebeln montiert. Jetzt wurden die Seitendeckel und der Ventildeckel von der alten Farbe befreit. Da die innere Beschichtung des Ventildeckels noch gut ist, wurde hier nichts unternommen. Schließlich noch den Spaltfilter wieder einsetzten und den Flansch zur Getriebeglocke wieder am Motor befestigt.

Als nächstes stehen die Wasserpumpe und das Thermostatgehäuse auf dem Plan.

Es ist Wochenende und wieder ein wenig Zeit für meinen Hanomag. Also ist nach langer Wartezeit auf das Reperaturkit des eingelaufenen Kurbelwellenrads nun die Montage an der Reihe.

Der Außendurchmesser des Kurbelwellenrad liegt bei 44,84mm. Ich habe eine Wellenschutzhülse (in diesem Fall ein SKF Speedy Sleeve CR99176) bestellt, welche für Wellen bis max. 44,86mm geeignet ist. Da die Oberfläche des Kurbelwellenrad noch etwas ungleichmäßig ist, habe ich mit Schmirgelpapier die Oberfläche ein wenig aufgerauht und die Wellenschutzhülse auf das Zahnrad getrieben. Die Wellenschutzhülse sowie die entsprechende Stelle des Kurbelwellenrades wurden zuvor mit Loctide 648 eingestrichen, damit sich die Welleschutzhülse nicht löst.

Im Anschluß wurde das Kurbelwellenrad wieder montiert und der Gehäusedeckel angebaut. Danach wurde das Zahnrad der Nockenwelle sowie der Einspritzpumpenhalter montiert. Hier wurde auf die entsprechende Stellung der Zahnräder und der Kurbelwelle (steht auf OT) geachtet. Die Markierung zwischen ESP Antriebsrad und Nockenwellenzahnrad läßt sich auf dem Foto leider nicht gut erkennen.

Nachdem die Kurbelwelle eingesetzt ist, fehlen noch die 4 Kolben. Diese werden ordentlich gereinigt und mit Öl unter Zuhilfenahme eines Spannbandes eingesetzt. Die Pleuellager werder mit Öl bestrichen und auf die Kurbelwelle gesetzt und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment verschraubt.
Da die Dehnschrauben für das unter Pleuellager nicht mehr erhältlich sind werden die alten Schrauben mit Schraubensicherungsmittel eingesetzt und angezogen.

Im Anschluss wird die Ölpumpe mit zugehörigen Zuleitungen montiert.

Jetzt würde die Montage des Ventiltriebes beginnen, was sich hier ein wenig verzögert, da ich jetzt festgestellt habe, dass der Sitz des Wellendichtringes der vorderen Kurbelwellenabdichtung stark eingelaufen ist. Ein Dichtring mit dem vorgeschriebenen Durchmesser dichtet da nicht mehr ordentlich ab. Somit muss hier noch eine Lösung gefunden werden.

Nachdem die Burgmanndichtung eingesetzt ist und die Dichtmasse ausgehärtet sein sollte, kommt die Kurbelwelle wieder an Ihren Platz. Hierzu werden die Lagerstellen mit den noch fehlenden Lagerschalen bestückt, gereinigt und ordentlich mit Öl bestrichen.
Die Kurbelwelle wird ebenfalls an den Lagerstellen gereinigt und mit Öl bestrichen, bevor die Kurbelwelle eingesetzt wird. Die Burgmanndichtung wird ebenfalls ordentlich mit Öl eingeschmiert. Da die Kurbelwelle doch einiges an Gewicht aufbringt, wird die Kurbelwelle mithilfe eines Kettenzuges eingesetzt. Somit ist sichergestellt, dass weder die Lagerschalen noch die Kurbelwelle beim einsetzten beschädigt wird.
Wenn die Kurbelwelle eingesetzt ist werden die Lagerblöcke ebenfalls unter Zugabe von etwas Öl eingesetzt und die Ölversorgungsleitungen an den jeweiligen Lagerblock eingesteckt, bevor der nächste Lagerblock montiert wird. Eine spätere Montage der Ölversorgungsleitungen ist sonst nicht möglich.
Schließlich wird der letzte Lagerblock mit der Burgmanndichtung eingesetzt, welche auch mehrmals satt eingeölt wird. Die seitlichen Dichtflächen werden mit jeweils 2 Gummidichtungen je Seite abgedichtet. Zusätzlich werden alle Dichtflächen noch dünn mit einer dauerflexiblen öl- und hitzebeständigen Dichtmasse bestrichen. Da diese eine saubere, fettfreie Dichtfläche benötigt, muss man eine gesunde Balance zwischen Zugabe von Öl auf die Lagerflächen und gereinigten Dichtflächen finden. Der erste Probelauf wird dann irgendwann zeigen, ob alles Dicht ist (Soviel kann ich jetzt schon sagen. Er läuft!). Schließlich werden die kleinen Schrauben zwischen den Ölversorgungsrohren eingeschraubt und gesichert. Jetzt kommt der Zeitpunkt, an dem alle Lagerblöcke mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen werden. Die Kurbelwelle muss sich dann noch von Hand drehen lassen. Wenn dass der Fall ist, sollte alles OK sein, sonst noch mal von vorne und prüfen wo der Fehler liegt.

Hier bemerkt man aber einen leicht erhöhten Widerstand beim drehen der Kurbelwelle, da die Burgmanndichtung noch frisch ist und etwas mehr Druck auf die Kurbelwelle ausübt, als wie die alte, ausgelutschte Dichtung es konnte. Daher sollte der etwas erhöhte Winderstand zu vernachlässigen sein.

Als letzte Aktion werden jetzt noch die Sicherungmuttern zur Sicherung Verschraubung der Lagerstellen montiert.