Nachdem die Burgmanndichtung eingesetzt ist und die Dichtmasse ausgehärtet sein sollte, kommt die Kurbelwelle wieder an Ihren Platz. Hierzu werden die Lagerstellen mit den noch fehlenden Lagerschalen bestückt, gereinigt und ordentlich mit Öl bestrichen.
Die Kurbelwelle wird ebenfalls an den Lagerstellen gereinigt und mit Öl bestrichen, bevor die Kurbelwelle eingesetzt wird. Die Burgmanndichtung wird ebenfalls ordentlich mit Öl eingeschmiert. Da die Kurbelwelle doch einiges an Gewicht aufbringt, wird die Kurbelwelle mithilfe eines Kettenzuges eingesetzt. Somit ist sichergestellt, dass weder die Lagerschalen noch die Kurbelwelle beim einsetzten beschädigt wird.
Wenn die Kurbelwelle eingesetzt ist werden die Lagerblöcke ebenfalls unter Zugabe von etwas Öl eingesetzt und die Ölversorgungsleitungen an den jeweiligen Lagerblock eingesteckt, bevor der nächste Lagerblock montiert wird. Eine spätere Montage der Ölversorgungsleitungen ist sonst nicht möglich.
Schließlich wird der letzte Lagerblock mit der Burgmanndichtung eingesetzt, welche auch mehrmals satt eingeölt wird. Die seitlichen Dichtflächen werden mit jeweils 2 Gummidichtungen je Seite abgedichtet. Zusätzlich werden alle Dichtflächen noch dünn mit einer dauerflexiblen öl- und hitzebeständigen Dichtmasse bestrichen. Da diese eine saubere, fettfreie Dichtfläche benötigt, muss man eine gesunde Balance zwischen Zugabe von Öl auf die Lagerflächen und gereinigten Dichtflächen finden. Der erste Probelauf wird dann irgendwann zeigen, ob alles Dicht ist (Soviel kann ich jetzt schon sagen. Er läuft!). Schließlich werden die kleinen Schrauben zwischen den Ölversorgungsrohren eingeschraubt und gesichert. Jetzt kommt der Zeitpunkt, an dem alle Lagerblöcke mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen werden. Die Kurbelwelle muss sich dann noch von Hand drehen lassen. Wenn dass der Fall ist, sollte alles OK sein, sonst noch mal von vorne und prüfen wo der Fehler liegt.

Hier bemerkt man aber einen leicht erhöhten Widerstand beim drehen der Kurbelwelle, da die Burgmanndichtung noch frisch ist und etwas mehr Druck auf die Kurbelwelle ausübt, als wie die alte, ausgelutschte Dichtung es konnte. Daher sollte der etwas erhöhte Winderstand zu vernachlässigen sein.

Als letzte Aktion werden jetzt noch die Sicherungmuttern zur Sicherung Verschraubung der Lagerstellen montiert.

Jetzt kommt der knifflige Teil der Instandsetzung des Motors. Die Montage der Burgmanndichtung steht auf dem Plan. Dieses Bauteil war auch der eigentliche Grund für die Motorrevision, da die Abdichtung zur Kupplung nicht funktionierte. Hierzu hatte ich einige Modell an Dichtungen von verschiedenen Lieferanten zur Auswahl. Schließlich habe ich mich für ein original Burgmann Modell entschieden, was selbst schon von der optischen Anmutung einen besseren Eindruck machte als wie die anderen Dichtungen.

Die Nut in der die Burgmanndichtung eingesetzt wird, wurde gründlich gereinigt und mit einem Hitze- und Ölbeständigen dauerfelxiblen Dichtstoff eingestrichen. Schließlich wird die Dichtung in die Nut gedrückt bzw. mit einem Rundholz (85mm Durchmesser) in die Nut geschlagen.

In den Bildern gut zu erkennen ist der gleichmäßige Überstand der Dichtung, welches eine gute Abdichtung der Kurbelwelle erwarten läßt.

Um die Burgmanndichtung im Motorblock montieren zu können mußte ich den Motor aus dem Motorhalter nehmen und auf ein paar Holzstücken ablegen.

Nach einer kleinen Pause geht es jetzt weiter mit der Instandsetzung meines Brillant. Also geht es weiter mit dem Halter der Einspritzpumpe. Hier war der Sitz des Wellendichtringes ein wenig eingelaufen, was korrigiert wurde. Ebenso wurden neue Lager montiert. Schließlich ist der Punpenhalter wieder komplett.

Wie auf den Bildern zu sehen müssen noch die überschüssige Dichtungsmasse sowie ein paar Farbreste auf dem Flansch entfernt werden.

Heute ist der Tag der Laufbuchsen. Nachdem der Motorblock gereinigt ist, können die Laufbuchsen wieder Ihren angestammten Platz einnehmen. Hierzu wurden die Dichtflächen entsprechend vorbereitet und gereinigt, die Zylinderdichtringe eingesetzt und ein wenig mit Vaseline eingerieben, ebenso wie auch die unteren Bereiche der Laufbuchsen, damit diese besser am Dichtring vorbeigleiten können.

Das Einpressen der Laufbuchsen erfolgte auf umgekehrte Weise, wie das herausziehen. Hierzu ließen sich die gleichen Werkzeuge sehr gut benutzen, eben nur zum drücken.

Auf diese Weise merkte man sehr gut, wann die Laufbuchse den Anschlag erreicht hat. Dann noch schnell den Zylinderüberstand kontrolliert. Dieser sollte zwischen 0,08 – 0,13mm betragen. Bis auf Zylinder 1 lagen auch alle innerhalb dieser Werte. Die Laufbuchse im Zylinder 1 hatte einen Überstand von 0,49mm, was sich aber mit ein paar Hammerschlägen korrigieren ließ. Somit war auch hier das entsprechende Maß erreicht.

Als das erledigt war, konnte ich mich um die Reinigung des Einspritzpumpenhalter kümmern. Diesen habe ich im Anschluss dann auch gleich grundiert, da man im eingebauten Zustand nicht überall herankommt. (Bilder hiervon gibt es später)

Die Antriebswelle für die ESP ist jetzt auch wieder bei mir eingetroffen. Auf der abgedrehten Lauffläche dürfte sich der Wellendichtring bestimmt wohlfühlen 🙂 (vorher/nachher)